Clase #42 - Escena From A to B en Factory I/O: Lógica Set/Reset Profesional en Ladder (Proyecto Descargable)

Escena From A to B en Factory I/O: Lógica Set/Reset Profesional en Ladder (Proyecto Descargable)

💡 Por qué este video es esencial: Una cinta transportadora parece simple hasta que una pieza se atasca o dos sensores se activan simultáneamente. En este video te muestro cómo estructurar la lógica Set/Reset para evitar condiciones de carrera, por qué usar marcas auxiliares en lugar de salidas directas, y cómo validar el flujo con tabla de observación. ¡Y al final del video encontrarás el enlace para descargar el proyecto resuelto completo!

👋 Introducción: Integración Real de Conceptos Previos

Bienvenido a la Clase #42. Ya conectaste Factory I/O con TIA Portal (Clase #41). Ahora enfrentas tu primer escenario industrial completo: transportar piezas desde el punto A hasta el punto B de forma fiable.

Este ejercicio integra todo lo aprendido:

Flancos (Clase #14): Detectar llegada/salida de piezas sin doble conteo

Set/Reset (Clase #13): Mantener estado de cinta entre eventos discretos

Temporizadores TON (Clase #17): Retardos de seguridad y estabilización

Nomenclatura UDT (Clases #9-10): Estructura legible y mantenible

Conexión Factory I/O (Clase #41): Validación en entorno 3D dinámico

En Ladder, la tentación es escribir lógica lineal simple. Pero en producción, necesitas lógica defensiva: manejar casos borde, proteger contra atascos y garantizar que el sistema siempre llegue a un estado conocido.

En este artículo explicamos la arquitectura de la solución, pero ver la secuencia completa funcionando y descargar el proyecto para estudiarlo en detalle solo es posible mediante el video y el enlace de descarga.

🎯 Lo que aprenderás en esta sesión (100% Ladder)

1. Arquitectura Set/Reset para Transporte: Separar lógica de arranque, parada y protección en redes independientes.
2. Gestión de Condiciones de Carrera: Qué pasa cuando sensor A y B se activan casi simultáneamente.
3. Uso de Marcas Auxiliares vs. Salidas Directas: Por qué nunca drivear %Q directamente desde lógica compleja.
4. Validación con Tabla de Observación: Monitorear estados internos durante ejecución en Factory I/O.
5. Análisis del Proyecto Resuelto Descargable: Comparar tu solución con implementación profesional estructurada.

⚙️ Conceptos Clave (Resumen Técnico Ladder)

1. El Patrón Set/Reset Defensivo para Transporte

Como demuestro en el minuto 02:50 del video, NUNCA uses una sola red para controlar la cinta. Usa este patrón de 3-4 redes separadas:

1. Red 1: Arranque Condicionado |--[Sensor_A.P]--[NOT Sensor_B]--[NOT M_Atasco]--(S M_Cinta_Activa)--| Red 2: Parada por Llegada |--[Sensor_B.P]--[M_Cinta_Activa]--(R M_Cinta_Activa)--| Red 3: Protección Anti-Atasco |--[TON_Atasco(IN:=Sensor_A, PT:=T#10s)]--(S M_Atasco)--| |--[Sensor_B.P]--(R M_Atasco)--| Red 4: Salida Física Segura |--[M_Cinta_Activa]--[NOT M_Atasco]--(MOVE(IN:=TRUE, OUT:=Cinta_Q))--| |--[/M_Cinta_Activa]--[MOVE(IN:=FALSE, OUT:=Cinta_Q)]--|

• Red 1: Solo arranca si hay pieza en A, NO hay pieza bloqueando en B, y no hay atasco previo.
• Red 2: Para limpiamente al detectar pieza en B.
• Red 3: Si pieza permanece en A >10s sin llegar a B → flag de atasco. Requiere reset manual o automático tras clearing.
• Red 4: La salida física SIEMPRE pasa por marcas auxiliares. Nunca conecta lógica directa a %Q.

⚠️ Regla de Oro en Ladder: Las salidas físicas (%Q) NUNCA deben ser el destino directo de lógica Set/Reset compleja. Usa marcas auxiliares (M) como capa intermedia. Esto permite depurar estados internos sin afectar el actuador físico/virtual y facilita agregar protecciones sin reescribir lógica de salida.

2. Manejo de Condiciones de Carrera

En Factory I/O, los sensores pueden activarse en el mismo scan cycle o en ciclos consecutivos muy cercanos. Tu lógica debe manejar esto:

• Prioridad de Parada sobre Arranque: Si Sensor_B.P y Sensor_A.P ocurren juntos, la parada debe ganar. Implementar Red 2 ANTES de Red 1 en el programa (orden de scan importa).
• Flancos, No Estados: Usar [Sensor.P] no [Sensor]. Un contacto normal mantendría Set activo mientras la pieza esté presente, causando comportamiento errático.
• Marcas de Estado, No Temporizadores como Estado: El temporizador solo detecta anomalía; el estado de "cinta activa" debe ser una marca persistente.

3. Análisis del Proyecto Resuelto Descargable

Al descargar el proyecto, encontrarás implementadas todas las buenas prácticas del curso:

• UDT_EstacionTransporte: Estructura reutilizable con campos SensorEntrada, SensorSalida, CintaActiva, FlagAtasco, TON_Proteccion.
• Nomenclatura ISA-5.1 Adaptada: Tags como DI_TranspA_SensorEnt, DO_TranspA_Cinta, M_TranspA_Activa.
• Comentarios en Cada Red: Explican el POR QUÉ, no el QUÉ. Ej: "// Protege contra atasco si pieza no llega a B en 10s".
• Tabla de Observación Pre-configurada: Lista TranspA_* lista para monitoreo inmediato al abrir.
• Versión Alternativa con Contador: Implementación bonus usando CTU para limitar número máximo de piezas en tránsito.

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4. Aplicaciones Industriales Reales de Este Patrón

Esta lógica no es solo académica; es la base de:

• Líneas de Ensamblaje: Transportar componentes entre estaciones con protección contra colisiones.
• Sistemas de Clasificación: Mover items hacia diferentes rutas según lectura de sensor.
• Buffer Intermedio: Regular flujo entre máquinas de diferente velocidad.
• Prueba de Concepto Rápida: Validar lógica secuencial antes de escalar a líneas completas.

En el video mostramos cómo modificar este patrón básico para agregar segunda estación en cascada.

✅ Checklist de Implementación From A to B

Antes de considerar la solución completa:

• Lógica Set/Reset separada en redes independientes (no mezclada).
• Marcas auxiliares usadas entre lógica y salida física.
• Flancos (.P) usados para detección de eventos, no contactos normales.
• Protección anti-atasco implementada con TON y flag persistente.
• Orden de redes respeta prioridad (parada antes que arranque).
• Tabla de observación configurada para monitoreo en tiempo real.
• Proyecto descargable revisado y comparado con solución propia.
• Comentado cada red explicando intención de protección.

Este checklist está integrado en el proyecto descargable. Úsalo para auto-evaluarte.

🛑 Errores Comunes en Lógica de Transporte en Ladder

1. Set/Reset en Misma Red: Causa comportamiento dependiente del orden de evaluación dentro de la red. Separar siempre.
2. Contacto Normal en Lugar de Flanco: Pieza detenida en sensor mantiene Set activo indefinidamente. Cinta nunca para.
3. Sin Protección Anti-Atasco: Pieza caída o atascada mantiene cinta corriendo en vacío o fuerza motor.
4. Salida Directa %Q desde Lógica Compleja: Imposible depurar estado interno sin afectar actuador. Agregar riesgo de activación accidental.
5. Ignorar Orden de Scan: Poner arranque antes que parada hace que parada pierda si ambos flancos ocurren en mismo ciclo.

👉 MIRA EL VIDEO PARA VER CÓMO LA LÓGICA MANEJA PIEZAS CONSECUTIVAS Y CASOS BORDE SIN ATASCOS

¿Tu solución tiene atascos o paradas inesperadas?

Descarga el proyecto resuelto, compara línea por línea, y déjame un comentario en YouTube describiendo qué diferencia encontraste. ¡El aprendizaje profundo viene de analizar soluciones profesionales!

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